疵病

产生原因

防止措施

1.缺料塌坑

1.料筒、喷嘴温度偏低或过高
2.模具温度过低或过高
3.产品体积超过注塑成型机最大注射量
4.注射压力不足或注射太慢
5.流道浇口太小
6.注射时间太短
7.排气不畅，阻止物料充模

1.调整料筒喷嘴温度(对热塑性塑料要提高温度)
2.调整模具温度
3.检查注射量和产品的体积关系
4.提高注射压力
5.扩大浇口
6.延长成型周期
7.清除堵塞废物或修改模具

2.气泡

1.原料中水分或挥发物含量过大
2.模具温度过高或高低(过高引起分解，过低带进气体)
3.注射压力太小或速度太快，物料混进气体
4.卸压太早

1.原料经过干燥处理
2.调整模具温度
3.提高注射压力，调整注射速度
4.增加保压时间

3.表面流痕(接痕、波纹等)

1.物料温度太低
2.模具温度太低
3.注射压力小，速度慢
4.模具排气不良
5.浇口太多或太小

1.提高料筒温度
2.提高模具温度
3.提高压力，加大速度
4.修改模具排气槽
5.减少或加大浇口

4.变形

1.固化时间不够，出模太早
2.制品厚薄悬殊太大
3.脱模推杆位置不当
4.模具前后温度不均
5.浇口部分过分填充

1.延长固化时间
2.严格控制模内冷却均匀
3.调整推杆使均匀受力
4.检查温度并进行调整
5.降低或缩短二次注射时间

5.裂纹

1.模具温度过低，使制品在模内固化不完全
2.制品厚薄相差太大，收缩不均匀
3.脱模方法不当，推杆截面太小或数量不足
4.嵌件未预热或温度不够
5.制品粘膜破裂

1.提高模具温度
2.在厚壁部分采取有效冷却措施
3.改正脱模方法，使制品脱模时受力均匀
4.嵌件预热处理适当
5.正确选择和涂脱模剂

6.尺寸不稳定

1.机器传压系统不稳定
2.成型周期不一致
3.模具定位杆弯曲或磨损
4.加料量不均
5.回料与新料混合不均

1.检修设备
2.严格控制各段成型周期
3.检修模具使合模严密
4.强制定量加料
5.保证混料均匀

7.脱模困难

1.模具光洁度不够，有划伤或刻痕
2.模具斜度不够，嵌件缝太大
3.芯模无进气孔
4.顶出装置结构不良
5.注射压力太大，时间太长
6.模具温度不适宜
7.粘模，难脱，脱模剂不均或失效

1.提高模具加工精度
2.改进模具设计
3.增加排气缝隙
4.检修顶出机构
5.减少压力，缩短时间
6.模芯面难脱时，提高模具温度或缩短冷却时间
7.选有效脱模剂并涂均

8.飞边

1.模具锁模力不足
2.模具变形
3.物料流动速率过高
4.注塑压力等不当

1.提高锁模力
2.修理模具
3.选用流动性较低的料
4.调整注射压力等工艺